压铸模具的浇注系统是引导熔融金属以一定的方式填充模腔的通道,对熔融金属的填充形态、填充时间的长短、压力的传递、内浇口处金属的流速、排气条件以及模具的热平衡有着直接的影响, 起着控制和调节作用, 决定了铸件的内部质量和表面质量。因此东莞铸铝厂认为,浇注系统设计是否合理,是获得优良铸件的重要因素。

浇口位置的设置应使金属液避免过多迂回, 填充路径尽可能短, 减少金属液涡流, 减少包卷气体,有利于型腔内气体的排出及压力的传递和型腔温度场的分布。

根据电机风叶的结构形状,浇口位置在充填型腔过程中, 金属液易形成旋涡, 包卷气体, 而且型腔内筋多, 局部腔深, 金属液流动紊乱, 汇合后易形成冷隔、气孔、缩孔或表面花斑。另一方面,金属液流动距离长,铸件壁薄, 不易充满。同时, 浇口处模具过热, 形成热节点, 铸件易翘曲变形, 难以满足动平衡要求及其它技术要求。

根据电机风叶的结构和技术要求, 选择模具的分型面在大平面的下表面,即Ф140mm 的外圆下端面。铸件的中心部位有一个Ф22mm 的凸起部分,而且还有一个Ф12mm 的通孔,可设计成中心浇口。中心浇口的优点是:

(1) 以分流锥导入的金属液, 能够均匀流向分型面, 气体及金属液前面冷污金属几乎可以同时到达分型面,并排到溢流槽,确保铸件质量。

(2) 直流道内的金属液经分流锥导入型腔,流程最短,易于成型薄壁铸件,并避免了金属液对型芯的直接冲击。

(3模具的热量分布均匀, 有利于铸件的凝固,铸件收缩均匀,不易翘曲变形。

(4) 中心浇口使铸件在模具分型面的投影面积最小,可采用较高的压射比压,获得高密度的铸件。

(5) 浇口切除方便, 而且内孔加工后, 铸件表面不留痕迹。